盲孔攻丝时，丝攻刚退出几圈，铁屑就卡死在槽内，导致丝攻断裂或螺纹损坏。很多师傅第一反应是“加切削液”或“退屑勤快点”，但问题仍反复出现。这背后其实是排屑通道、容屑空间与切削刃受力之间的系统性矛盾。

盲孔与通孔最大的不同在于：孔底没有出口，铁屑必须沿着丝攻的排屑槽反向流出。而普通丝攻的排屑槽多为螺旋角较小的直槽，切屑形成后无法连续卷曲，一旦挤入孔底与槽壁的狭窄间隙，就会因摩擦力骤增而“锁死”。更关键的是，盲孔底部空间有限，切屑一旦堆积，相当于让丝攻在“铁屑砂轮”中旋转，前端切削刃承受的扭矩瞬间飙升，断攻几乎不可避免。

那么，能否从根源上避免？答案是可以，但必须转变思路：不要试图“排出铁屑”，而是让铁屑“不断屑、不挤压”。具体措施包括：第一，选用螺旋角为30°~45°的螺旋槽丝攻，使切屑沿螺旋方向连续向上卷出，避免在孔底堆积；第二，采用“跳动式”攻丝循环，即每攻一定深度就反转断屑，但注意反转角度不宜过大，否则容易划伤已加工螺纹；第三，对于深径比大于2的盲孔，优先使用带内冷孔的丝攻，让高压切削液直接冲击切削区，强制带走铁屑；第四，减小切削速度并增大每转进给量，让切屑变厚变脆，更容易折断成短小碎片，而非长条缠绕；第五，在底孔加工时预留倒角，并在攻丝前用毛刷清理孔内残留切屑，从源头上减少杂物。

此外，机床主轴刚性不足或丝攻不同心也会导致排屑空间不均匀，形成局部挤压。因此，使用浮动攻丝刀柄能补偿轴线偏差，避免丝攻单侧受力。总之，盲孔攻丝卡死并非无解，只要从刀具几何参数、切削路径和冷却方式三方面同时优化，就能大幅降低故障率。与其被动地“一出铁屑就退刀”，不如主动设计铁屑的流向和形态，让攻丝过程真正稳定可靠。