攻丝总断丝攻，反复换刀解决不了问题，关键是找到真因。以下5个原因越早识别，越能减少断锥损失。

一、底孔直径偏小。底孔过小使切削余量过大，扭矩急剧升高，丝锥易在切入处扭断。应按材料与螺纹规格正确选择底孔钻头，并考虑材料回弹适当放大底孔。

二、切削速度与进给不匹配。转速过高产生大量切削热，使刃口软化或产生积屑瘤；进给不同步会造成轴向受力异常。刚性攻丝应保证主轴进给与螺距同步，并按丝锥类型设定合理线速度。

三、润滑冷却不足。攻丝是半封闭切削，摩擦剧烈，缺少极压切削油容易冷焊、黏屑，最终扭断。应选用含极压添加剂的攻丝油，确保充分到达切削区。

四、排屑不畅，盲孔更严重。切屑堆积在孔底，如不及时退刀排屑，会挤压丝锥导致断裂。盲孔深孔应选用螺旋槽丝锥，分段攻丝、勤退刀，必要时用内冷丝锥。

五、设备不同轴与丝锥磨损。主轴与底孔不同轴或夹头跳动大，会使丝锥承受交变弯曲应力；丝锥磨损后继续使用也易突然断裂。应定期检查夹头与主轴精度，及时更换磨损丝锥。

断丝攻不可怕，可怕的是反复用同样的方式试错。先查底孔和参数，再改善润滑排屑，最后确认设备精度，断锥率会明显下降。